不锈钢管和部件制造商菲舍尔集团（Fi scherGroup）通过创新的铝热成形技术扩大其产品组合，以生产复杂和高强度的铝合金部件。

 Fischer集团一直在探索金属加工的新工艺。最终，铝板材的组合成形和淬火工艺似乎特别令人感兴趣。现在Fischer与合作伙伴一起已经成功将这一创新技术工业化，用于生产复杂和轻质铝合金部件。

 热成形技术开辟了新机会

高强度6000和7000系列铝合金为汽车工业或铝板的其他用户提供了进一步减轻重量的机会。到目前为止，使用传统工艺采用这些材料生产底盘部件的可能性有限。随着铝热成形技术的工业推广，Fischer集团为复杂但高强度轻质铝合金部件的设计和制造开辟了新的可能性。 

该工艺分为三个主要工艺步骤：一定形状的坯料在约450~550 ℃下进行固溶退火，在成形工装中的部件快速成形和同时淬火（rapid forming and simultaneousquenching），然后在约180~200 ℃下进行人工时效，以获得最终力学性能。为此，Fischer在其位于德国亚琛的总部投资了的生产设备，使其成为从铝卷材到成品部件的所有相关工艺步骤的一站式供应商。 

复杂几何形状的需求潜力

铝热成形技术满足了复杂、高度集成的几何形状的需求，单次成形操作中具有大的拉深深度、能制成复杂的形状特征和小的半径。同时，达到强度。因此，对于6000系列合金，强度Rm>390 MPa，对于7000合金，甚至Rm>560 MPa也可以达到。

 该新生产线于2022年1月成功启动，包括第一个大规模生产项目。Fischer为新的高级电动轿车制造了总共10个结构部件。其中，一个中心部件是外门环，它集成了A柱、B柱和门槛，总重量仍小于9 kg。这还包括对B柱的额外加固和对侧梁的持续加固，作为在侧面碰撞中取得显著效果的额外措施。该技术为车辆制造商提供了紧凑的包装、乘员保护、轻质结构和高效生产的独特组合。 

组件的单独跟踪

为了实现高质量和可重复的工艺质量，Fischer还引入了一种独特的零件监控系统。每个组件都分配了一个单独的序列号，可以通过所谓的“跟踪和追溯”（Track&Trace）系统沿着整个过程链进行跟踪。与每个单独部件相关的所有信息，如保持时间或甚至工艺温度，均持续监控和记录。这确保了每个部件所需的力学性能得到保证，从而实现水平的制造质量。

来源：《铸造》杂志202210期